国内導入事例①：生産性の低さと作業者の負担に悩んでいた企業が、作業負担を8割減らし、かつ生産性を2倍にした事例（配電盤）
工場スペースの制約や頻繁な金型交換により、効率的なキット生産ができず、重量物の曲げ作業による作業者への負担も課題となっていました。パネルベンダーP4をブランキング設備とライン化したことで、生産効率は約2倍に向上し、部品を探す時間もゼロに。さらに、重量物をプレスブレーキで加工する割合を約80％削減し、作業環境の改善と省スペース化を同時に実現しました。

国内導入事例②：残業・休日出勤が多い工場が、働き方改革に適応した事例（建材）

重量物の曲げ加工を2人作業で行っていたため、作業者の育成や安全確保、慢性的な残業・休日出勤が大きな課題となっていました。パネルベンダーP2導入後は、1人での加工が可能となり、段取り時間や作業負担を大幅に削減。安全性と品質の向上に加え、残業時間や管理コストも削減され、作業者不足や労働環境の改善を実現しました。

国内導入事例③：曲げ工程のリードタイム短縮と品質向上を実現した事例（産業機械）

プレスブレーキでの頻繁な段取り替えと曲げ精度のばらつきにより、納期遅延や品質不良が発生し、受注機会の損失が課題となっていました。パネルベンダーP4導入後は、段取り時間と加工時間を大幅に削減するとともに、曲げ精度が安定し、後工程でのスクラップもゼロに。リードタイムの短縮により納期対応力が向上し、受注数の増加と業績向上にもつながりました。

国内導入事例④：ヘミング曲げ加工をパネルベンダー1台で効率よく加工した事例（厨房機器）

PL法への対応としてヘミング曲げへの切り替えを検討していましたが、プレスブレーキでは設備増設が必要となることが課題でした。パネルベンダーP4導入後は、ヘミング曲げから通常曲げまでを1台で自動加工できるようになり、生産効率が大幅に向上。さらに、既存プレスブレーキを他工程へ活用できるようになり、仕掛品の削減にもつながりました。

国内導入事例⑤：高速１品生産を実現、毎日５時間残業していた生産性を大幅改善した事例（建材）

多品種少量・1品生産の増加により、プレスブレーキでの頻繁な金型交換が曲げ工程のボトルネックとなり、繁忙期には毎日約5時間の残業が発生していました。そこで、段取り替えなしで高速加工が可能なパネルベンダーP4を採用。ABA（自動金型長調整機能）により、製品サイズに応じて金型長を約5秒で自動変更でき、R曲げやヘミング加工も専用金型なしで対応できるため、多品種少量生産の生産性を大幅に向上しました。